ТУРНИНГ
Током окретања, радни предмет се ротира да би се формирао главни покрет резања.Када се алат креће дуж паралелне осе ротације, формирају се унутрашња и спољашња цилиндрична површина.Алат се креће дуж косе линије која сече осу и формира конусну површину.На стругу за профилисање или ЦНЦ стругу, алат се може контролисати тако да се креће дуж кривине како би се формирала специфична површина окретања.Помоћу алата за стругање за обликовање, ротирајуће површине се такође могу обрадити током бочног помака.Токарење такође може да обрађује површине навоја, крајње равни и ексцентричне осовине.Тачност окретања је углавном ИТ8-ИТ7, а храпавост површине је 6,3-1,6μм.Приликом завршне обраде може достићи ИТ6-ИТ5, а храпавост може достићи 0,4-0,1μм.Токарење има већу продуктивност, глаткији процес сечења и једноставније алате.
ГЛОДАЊЕ
Главни покрет резања је ротација алата.Приликом хоризонталног глодања, формирање равни се формира ивицом на спољној површини глодала.Код крајњег глодања, раван се формира од стране крајње ивице глодала.Повећањем брзине ротације глодала могу се постићи веће брзине резања и самим тим већа продуктивност.Међутим, услед урезивања и изрезивања зуба глодала настаје удар, а процес резања је подложан вибрацијама, чиме се ограничава побољшање квалитета површине.Овај удар такође погоршава хабање алата, што често доводи до ломљења карбидног уметка.У општем времену када се обрадак одсече, може се постићи одређена количина хлађења, па су услови одвођења топлоте бољи.Према истом или супротном смеру главне брзине кретања и смера кретања радног комада током глодања, дели се на глодање надоле и глодање навише.
1. Успонско глодање
Хоризонтална компонентна сила силе глодања је иста као смер кретања радног комада.Генерално, постоји размак између завртња за увлачење стола радног предмета и фиксне матице.Због тога, сила резања може лако довести до тога да се радни предмет и сто заједно померају напред, узрокујући нагли помак.повећати, узрокујући нож.Приликом глодања радних предмета са тврдим површинама као што су одливци или отковци, зупци глодала за глодање прво додирују тврду кожу радног предмета, што погоршава хабање глодала.
2. Глодање горе
Може да избегне феномен кретања који се јавља током глодања.Током глодања навише, дебљина реза се постепено повећава од нуле, тако да резна ивица почиње да доживљава период стискања и клизања по обрађеној површини каљеној резом, убрзавајући хабање алата.Истовремено, током глодања навише, сила глодања подиже радни предмет, што лако изазива вибрације, што је недостатак глодања навише.
Тачност обраде глодања генерално може да достигне ИТ8-ИТ7, а храпавост површине је 6,3-1,6μм.
Уобичајено глодање генерално може да обрађује само равне површине, а глодала за обликовање могу да обрађују и фиксне закривљене површине.ЦНЦ машина за глодање може да користи софтвер за контролу неколико оса које ће бити повезане у складу са одређеним односом кроз ЦНЦ систем за глодање сложених закривљених површина.У овом тренутку се углавном користи глодалица са кугличним крајем.ЦНЦ машине за глодање су од посебног значаја за обраду радних предмета сложених облика као што су лопатице машине за импелер, језгра и шупљине калупа.
ПЛАНИНГ
Приликом рендисања, повратно линеарно кретање алата је главно кретање резања.Због тога брзина рендисања не може бити превелика, а продуктивност ниска.Рендисање је стабилније од глодања, а његова тачност обраде генерално може да достигне ИТ8-ИТ7, храпавост површине је Ра6,3-1,6μм, равност прецизног рендисања може да достигне 0,02/1000, а храпавост површине је 0,8-0,4μм.
ГРИНДИНГ
Брушењем се обрађује радни предмет брусним точком или другим абразивним алатом, а његово главно кретање је ротација брусног точка.Процес брушења брусног точка је заправо комбиновани ефекат три дејства абразивних честица на површину радног предмета: сечење, гравирање и клизање.Током брушења, саме абразивне честице се постепено тупе од оштрине, што погоршава ефекат резања и повећава се сила резања.Када сила резања премаши снагу лепка, округла и тупа зрна абразива отпадају, откривајући нови слој абразивних зрна, формирајући „самооштрење“ брусног точка.Али струготине и абразивне честице и даље могу зачепити точак.Због тога, након брушења током одређеног временског периода, потребно је обложити брусни точак дијамантским алатом за окретање.
Приликом брушења, јер има много сечива, обрада је стабилна и висока прецизност.Машина за брушење је алатна машина за завршну обраду, тачност брушења може да достигне ИТ6-ИТ4, а храпавост површине Ра може да достигне 1,25-0,01μм, или чак 0,1-0,008μм.Још једна карактеристика брушења је да може да обрађује очврсне металне материјале.Због тога се често користи као завршни корак обраде.Током млевења ствара се велика количина топлоте, а за хлађење је потребно довољно течности за сечење.Према различитим функцијама, брушење се такође може поделити на цилиндрично брушење, унутрашње брушење рупа, равно брушење и тако даље.
БУШЕЊЕ и БУШЕЊЕ
На машини за бушење, ротирање рупе са бургијом је најчешћи метод машинске обраде рупа.Тачност машинске обраде бушења је ниска, углавном достиже само ИТ10, а храпавост површине је углавном 12,5-6,3 μм.Након бушења, развртање и развртање се често користе за полузавршну обраду и завршну обраду.Бушилица за развртање се користи за развртање, а алат за развртање се користи за развртање.Тачност развртања је углавном ИТ9-ИТ6, а храпавост површине Ра1,6-0,4μм.Приликом развртања и развртања, сврдло и развртач углавном прате осу оригиналне доње рупе, што не може побољшати тачност положаја рупе.Бушење коригује положај рупе.Бушење се може обавити на машини за бушење или стругу.Када се буши на машини за бушење, алат за бушење је у основи исти као и алат за стругање, осим што се радни предмет не помера и алат за бушење ротира.Тачност обраде бушења је углавном ИТ9-ИТ7, а храпавост површине Ра6,3-0,8мм..
Струг за бушење
ОБРАДА ПОВРШИНЕ ЗУБА
Методе обраде површине зуба зупчаника могу се поделити у две категорије: метода формирања и метода генерисања.Машина алатка која се користи за обраду површине зуба методом формирања је углавном обична глодалица, а алат је глодало за формирање, за које су потребна два једноставна покрета за обликовање: ротационо кретање алата и линеарно кретање.Уобичајене машине алатке за обраду површина зуба методом генерисања укључују машине за урезивање зупчаника и машине за обликовање зупчаника.
СЛОЖЕНА ОБРАДА ПОВРШИНА
Обрада тродимензионалних закривљених површина углавном усваја методе глодања копија и ЦНЦ глодања или специјалне методе обраде (видети одељак 8).Глодање копија мора имати прототип као мастер.Током обраде, глава за профилисање кугличне главе је увек у контакту са површином прототипа уз одређени притисак.Кретање главе за профилисање се трансформише у индуктивност, а појачање обраде контролише кретање три осе глодалице, формирајући путању главе резача која се креће дуж закривљене површине.Глодачи углавном користе кугличне глодалице са истим радијусом као и глава за профилисање.Појава технологије нумеричке контроле пружа ефикаснији метод за површинску обраду.Када се обрађује на ЦНЦ глодалици или обрадном центру, обрађује се кугличним глодалицом према вредности координата тачку по тачку.Предност коришћења обрадног центра за обраду сложених површина је у томе што се на обрадном центру налази магацин алата, опремљен са десетинама алата.За грубу и завршну обраду закривљених површина могу се користити различити алати за различите полупречнике закривљености конкавних површина, а могу се одабрати и одговарајући алати.Истовремено, разне помоћне површине као што су рупе, навоји, жлебови итд. могу се обрађивати у једној инсталацији.Ово у потпуности гарантује релативну тачност положаја сваке површине.
ПОСЕБНА ОБРАДА
Специјална метода обраде односи се на општи термин за низ метода обраде које се разликују од традиционалних метода резања и користе хемијске, физичке (електрична енергија, звук, светлост, топлота, магнетизам) или електрохемијске методе за обраду материјала радног предмета.Ове методе обраде укључују: хемијску обраду (ЦХМ), електрохемијску машинску обраду (ЕЦМ), електрохемијску машинску обраду (ЕЦММ), машинску обраду са електричним пражњењем (ЕДМ), машинску обраду са електричним контактом (РХМ), ултразвучну машинску обраду (УСМ), машинску обраду ласерским снопом (ЛБМ), Машинска обрада јонским снопом (ИБМ), обрада електронским снопом (ЕБМ), обрада плазмом (ПАМ), електро-хидраулична обрада (ЕХМ), обрада абразивним протоком (АФМ), абразивна млазна обрада (АЈМ), обрада течним млазом (ХДМ)) и разне композитне обраде.
1. ЕДМ
ЕДМ користи високу температуру генерисану тренутним пражњењем искре између електроде алата и електроде радног предмета да би се еродирао површински материјал радног предмета како би се постигла обрада.ЕДМ машине алатке се углавном састоје од импулсног напајања, механизма за аутоматско довођење, тела алатне машине и система за филтрирање циркулације радне течности.Радни предмет је фиксиран на столу машине.Импулсно напајање обезбеђује енергију потребну за обраду, а његова два пола су респективно повезана са електродом алата и обратком.Када се електрода алата и радни предмет приближе једно другом у радној течности коју покреће механизам за храњење, напон између електрода разбија празнину да би се створило искре и ослободило много топлоте.Након што површина радног предмета апсорбује топлоту, она достиже веома високу температуру (изнад 10000 ° Ц), а њен локални материјал се урезује услед топљења или чак гасификације, формирајући сићушну јаму.Систем филтрације циркулације радног флуида присиљава очишћени радни флуид да прође кроз отвор између електроде алата и радног предмета под одређеним притиском, како би се на време уклонили производи галванске корозије и филтрирали производи галванске корозије из радног флуида.Као резултат вишеструких пражњења, на површини радног предмета се производи велики број јама.Електрода алата се континуирано спушта испод погона механизма за довођење, а њен облик контуре се „копира“ на радни предмет (иако ће материјал електроде алата такође бити еродиран, њена брзина је много мања од брзине материјала радног предмета).ЕДМ машина алатка за обраду одговарајућих радних предмета са електродним алатима специјалног облика
① Обрада тврдих, крхких, чврстих, меких и проводних материјала високе тачке топљења;
②Обрада полупроводничких материјала и непроводних материјала;
③ Обрадите различите врсте рупа, закривљених рупа и ситних рупа;
④ Обрадите различите тродимензионалне закривљене шупљине, као што су калупи за ковање, калупи за ливење под притиском и пластични калупи;
⑤ Користи се за сечење, сечење, површинско јачање, гравирање, штампање натписних плочица и ознака итд.
Жичана ЕДМ машина за обраду 2Д обрадака у облику профила са жичаним електродама
2. Електролитичка обрада
Електролитичка обрада је метода формирања радних предмета помоћу електрохемијског принципа анодног растварања метала у електролитима.Радни предмет је повезан на позитивни пол ДЦ напајања, алат је повезан са негативним полом, а мали размак (0,1 мм ~ 0,8 мм) се одржава између два пола.Електролит са одређеним притиском (0,5МПа～2,5МПа) тече кроз размак између два пола великом брзином од 15м/с～60м/с).Када се катода алата континуирано доводи у радни предмет, на површини радног предмета окренутом ка катоди, метални материјал се континуирано раствара према облику катодног профила, а производи електролизе се одузимају електролитом велике брзине, тако да се облик профила алата на одговарајући начин „копира“ ” на радни комад.
①Радни напон је мали, а радна струја велика;
② Обрадите профил или шупљину сложеног облика у једном тренутку једноставним кретањем;
③ Може да обрађује материјале који се тешко обрађују;
④ Висока продуктивност, око 5 до 10 пута већа од ЕДМ;
⑤ Не постоји механичка сила резања или топлота сечења током обраде, што је погодно за обраду лако деформисаних или танких зидова;
⑥Просечна толеранција обраде може да достигне око ±0,1 мм;
⑦ Постоји много помоћне опреме која покрива велику површину и високу цену;
⑧Електролит не само да кородира машину, већ и лако загађује животну средину.Електрохемијска обрада се углавном користи за обраду рупа, шупљина, сложених профила, дубоких рупа малог пречника, нарезивања, уклањања ивица и гравирања.
3. Ласерска обрада
Ласерску обраду радног комада завршава машина за ласерску обраду.Машине за ласерску обраду обично се састоје од ласера, извора напајања, оптичких система и механичких система.Ласери (обично коришћени ласери у чврстом стању и гасни ласери) претварају електричну енергију у светлосну енергију да би генерисали потребне ласерске зраке, који се фокусирају оптичким системом и затим зраче на радни предмет за обраду.Радни предмет је фиксиран на трокоординатни прецизан радни сто, који се контролише и покреће нумеричким контролним системом како би се завршило кретање помака потребно за обраду.
① Нису потребни алати за машинску обраду;
②Густина снаге ласерског зрака је веома висока и може да обрађује скоро све металне и неметалне материјале које је тешко обрадити;
③ Ласерска обрада је бесконтактна обрада, а радни предмет се не деформише силом;
④Брзина ласерског бушења и сечења је веома висока, материјал око обрађиваног дела тешко утиче на топлоту резања, а топлотна деформација радног комада је веома мала.
⑤ Прорез ласерског сечења је узак, а квалитет сечења је добар.Ласерска обрада се широко користи у калупима за извлачење дијамантске жице, лежајевима драгуља за сатове, порозним слојевима дивергентних ваздушно хлађених пробоја, обради малих рупа млазница за убризгавање горива мотора, лопатица аеромотора, итд., као и сечења различитих металних материјала и неметалних материјала..
4. Ултразвучна обрада
Ултразвучна обрада је метода у којој крајња страна алата који вибрира ултразвучном фреквенцијом (16КХз ~ 25КХз) утиче на суспендовани абразив у радном флуиду, а абразивне честице ударају и полирају површину радног предмета како би се остварила обрада радног предмета .Ултразвучни генератор претвара електричну енергију фреквенције наизменичне струје у електричне осцилације ултразвучне фреквенције са одређеном излазном снагом и претвара електричне осцилације ултразвучне фреквенције у ултразвучне механичке вибрације кроз претварач.～0,01 мм се повећава на 0,01～0,15 мм, што доводи до тога да алат вибрира.Крајњи део алата у вибрацијама утиче на суспендоване абразивне честице у радном флуиду, тако да непрекидно удара и полира површину која се обрађује великом брзином, и дроби материјал у области обраде у веома фине честице и удара то доле.Иако је у сваком удару врло мало материјала, ипак постоји одређена брзина обраде због велике учесталости удараца.Због циркулационог тока радног флуида, честице материјала које су погођене временом се одузимају.Како се алат прогресивно убацује, његов облик се „копира“ на радни предмет.
Приликом обраде материјала који се тешко сече, ултразвучна вибрација се често комбинује са другим методама обраде за композитну обраду, као што су ултразвучно стругање, ултразвучно брушење, ултразвучна електролитичка обрада и ултразвучно сечење жице.Ове композитне методе обраде комбинују две или чак више метода обраде, које могу међусобно да допуне предности и значајно побољшају ефикасност обраде, тачност обраде и квалитет површине радног предмета.
ИЗБОР НАЧИНА ОБРАДЕ
Избор метода обраде углавном узима у обзир облик површине дела, захтеве за тачност димензија и позиционе тачности, захтеве за храпавост површине, као и постојеће машине алатке, алате и друге ресурсе, производну серију, продуктивност и економску и техничку анализу. и други фактори.
Руте обраде за типичне површине
1. Траса обраде спољне површине
- 1. Грубо стругање→полузавршна обрада→завршна обрада:
Најраспрострањенији, задовољавајући ИТ≥ИТ7, ▽≥0,8 спољни круг се може обрадити
- 2. Грубо стругање → полузавршно стругање → грубо брушење → фино брушење:
Користи се за црне метале са захтевима за гашење ИТ≥ИТ6, ▽≥0,16.
- 3. Грубо стругање → полузавршно стругање → завршно стругање → дијамантско стругање:
За обојене метале, спољашње површине које нису погодне за брушење.
- 4. Грубо стругање → полузавршно → грубо брушење → фино брушење → брушење, супер-финиш, брушење траком, огледало брушење, или полирање за даљу завршну обраду на основу 2.
Сврха је да се смањи храпавост и побољша тачност димензија, облика и тачности положаја.
2. Пут обраде рупе
- 1. Бушење → грубо повлачење → фино повлачење:
Користи се за обраду унутрашњег отвора, једноструког кључа и отвора за клизну рупу за масовну производњу делова чаура диска, са стабилним квалитетом обраде и високом ефикасношћу производње.
- 2. Избушите→Прошири→Разбојте→Ручно избушите:
Користи се за обраду малих и средњих рупа, исправљање тачности положаја пре развртања и развртање како би се осигурала величина, тачност облика и храпавост површине.
- 3. Бушење или грубо бушење → полузавршно бушење → фино бушење → плутајуће бушење или дијамантско бушење
апликација:
1) Обрада пора кутије у једноделној малој серијској производњи.
2) Обрада рупа са високим захтевима за прецизност положаја.
3) Рупа са релативно великим пречником је више од ф80мм, а на бланку већ постоје ливене или коване рупе.
4) Обојени метали имају дијамантско бушење како би се осигурала њихова величина, облик и тачност положаја и захтеви за храпавост површине
- 4. /Бушење (грубо бушење) грубо брушење → полузавршно → фино брушење → брушење или брушење
Примена: обрада каљених делова или обрада рупа са захтевима високе прецизности.
илустровати:
1) Коначна тачност обраде рупе у великој мери зависи од нивоа оператера.
2) Посебне методе обраде се користе за обраду екстра малих рупа.
3.равнинска рута обраде
- 1. Грубо глодање→полузавршна обрада→завршна обрада→брзо глодање
Обично се користи у обради у равни, у зависности од техничких захтева за прецизност и храпавост површине обрађене површине, процес се може флексибилно организовати.
- 2. /грубо рендисање → полуфино рендисање → фино рендисање → фино рендисање широким ножем, стругање или брушење
Широко се користи и има ниску продуктивност.Често се користи у обради уских и дугих површина.Коначни распоред процеса такође зависи од техничких захтева обрађене површине.
- 3. Глодање (блањање) → полузавршна обрада (блањање) → грубо брушење → фино брушење → брушење, прецизно брушење, трачно брушење, полирање
Обрађена површина је каљена, а коначни процес зависи од техничких захтева обрађене површине.
- 4. повући → фино повући
Производња великог обима има жљебљене или степенасте површине.
- 5. Токарење→Полузавршно стругање→завршно стругање→дијамантско стругање
Равна обрада делова од обојених метала.
Време поста: 20.08.2022