Навоји се углавном деле на спојне навоје и преносне навоје.За спајање навоја, главне методе обраде су: урезивање, урезивање навоја, окретање, ваљање и ваљање итд.;за преносне навоје главне методе обраде су: грубо-завршно стругање-брушење, вртложно глодање-грубо-завршна обрада итд.
Примена принципа навоја може се пратити до 220. године пре нове ере, када је грчки научник Архимед створио вијчани алат за подизање воде.У 4. веку нове ере принцип вијака и навртки почео је да се примењује на пресе које се користе у производњи вина у медитеранским земљама.Тада је спољни навој намотаван ужетом око цилиндричне шипке, а затим резбарен према овој ознаци, док се унутрашњи навој често формирао чекићем спољашњег навоја мекшим материјалом.
Око 1500. године, у скици уређаја за обраду навоја коју је нацртао Италијан Леонардо да Винчи, предложена је идеја употребе женског завртња и измењивача за обраду навоја различитих корака.Од тада се у европској часовничарској индустрији развила метода механичког резања нити.
Године 1760. британска браћа Ј. Виатт и В. Виатт су добили патент за сечење шрафова за дрво посебним уређајем.Године 1778. Британац Ј. Рамсден је једном направио уређај за сечење навоја покретан пужним паром зупчаника, који може да обрађује дугачке навоје са великом прецизношћу.Енглез Х. Маудслеи је 1797. године употребио женски вијак и мењач за окретање металних навоја различитог корака на оном побољшаном стругу и поставио основни метод токарења навоја.
1820-их, Маудслеи је произвео прве славине и матрице за нарезивање навоја.
Почетком 20. века развој аутомобилске индустрије додатно је унапредио стандардизацију навоја и развој различитих прецизних и ефикасних метода обраде навоја.Разне главе за аутоматско отварање и аутоматске славине су измишљене једна за другом, а почело је и глодање навоја.
Почетком 1930-их појавило се брушење нити.
Иако је технологија ваљања навоја патентирана почетком 19. века, због тежине израде калупа, развој је био веома спор све до Другог светског рата (1942-1945), због потреба производње оружја и развоја брушења навоја. технологија Брзи развој постигнут је тек након решавања проблема прецизности израде калупа.
Прва категорија: сечење навоја
Уопштено се односи на методу обраде навоја на радним предметима помоћу алата за формирање или абразивних алата, углавном укључујући окретање, глодање, урезивање, брушење навоја, брушење и вртложно сечење.Приликом стругања, глодања и брушења навоја, преносни ланац машине алатке обезбеђује да се алат за стругање, глодало или брусни точак помера тачно и равномерно за једну оловку дуж осе радног предмета за сваки обртај радног предмета.Приликом урезивања или урезивања навоја, алат (резина или матрица) и радни предмет ротирају један у односу на други, а алат (или радни предмет) се води помоћу претходно формираног жлеба навоја да би се померио аксијално.
01 Токарење навоја
Токарење навоја на стругу може се извршити помоћу алата за стругање за формирање или чешља за навој.Токарење навоја помоћу алата за стругање за формирање је уобичајена метода за једноделну и малосеријску производњу навојних радних комада због једноставне структуре алата;стругање навоја са алатом за чешљање навоја има високу производну ефикасност, али структура алата је сложена и погодна само за средње и велике серије.Обрада кратких навоја са финим кораком.Прецизност корака обичних стругова за окретање трапезних навоја генерално може да достигне само 8 до 9 степена (ЈБ2886-81, исти доле);обрада навоја на специјализованим струговима за навоје може значајно побољшати продуктивност или тачност.
02 глодање навоја
Глодање диском или чешљастим резачем на млину за навоје.
Диск глодалице се углавном користе за глодање трапезних спољашњих навоја на радним предметима као што су шрафови и пужни.Глодало у облику чешља се користи за глодање унутрашњих и спољашњих заједничких навоја и конусних навоја.Пошто се глода глодалицом са више сечива и да је дужина његовог радног дела већа од дужине навоја који се обрађује, обрадак је потребно само ротирати 1,25 до 1,5 обртаја за обраду.Урађено са високом продуктивношћу.Тачност корака глодања навоја генерално може да достигне 8 до 9 степена, а храпавост површине је Р5 до 0,63 микрона.Ова метода је погодна за масовну производњу навојних предмета опште прецизности или за грубу обраду пре брушења.
03 Брушење навоја
Углавном се користи за обраду прецизних навоја каљених радних предмета на машинама за брушење навоја.Према облику попречног пресека брусног кола, може се поделити на два типа: једнолинијски брусни точак и вишелинијски брусни точак.Тачност корака која се може постићи једнолинијским брушењем је од 5 до 6 степена, а храпавост површине је Р1,25 до 0,08 микрона, што је погодније за обраду брусних кола.Ова метода је погодна за брушење прецизних шрафова, мерача навоја, пужа, малих серија обрадака са навојем и прецизних плоча за рељефно брушење.Вишелинијско брушење је подељено на метод уздужног брушења и метод брушења урањањем.У методи уздужног брушења, ширина брусног точка је мања од дужине навоја који се бруси, а брусни точак се помера уздужно једном или неколико пута како би самлео навој до коначне величине.Ширина брусног точка код методе урањања је већа од дужине навоја који се бруси.Брусни точак се урезује у површину радног предмета радијално, а радни предмет се може добро брусити након око 1,25 обртаја.Продуктивност је висока, али тачност је нешто нижа, а обрада брусног точка је компликованија.Урањање је погодно за рељефно брушење великих серија славина и за брушење одређених навоја за причвршћивање.
04 Брушење навоја
Алат за брушење навоја типа навртке или завртња направљен је од меких материјала као што је ливено гвожђе, а део обрађеног навоја на радном комаду са грешком нагиба се ротира и бруси у правцу напред и назад како би се побољшала тачност корака .Очврсли унутрашњи навоји се обично брусе како би се елиминисала деформација и побољшала тачност.
05 Урезивање и урезивање навоја
Урезивање: Завртање славине у претходно избушену доњу рупу на радном предмету са одређеним обртним моментом за обраду унутрашњег навоја.
Урезивање навоја: Резање спољног навоја на радном комаду шипке (или цеви) помоћу матрице.Тачност обраде урезивања или урезивања навоја зависи од тачности нарезивања или матрице.
Иако постоји много начина за обраду унутрашњих и спољашњих навоја, унутрашњи навоји малог пречника могу се обрадити само славинама.Урезивање и нарезивање навоја могу се изводити ручно, као и струговима, бушилицама, машинама за урезивање и машинама за нарезивање навоја.
Друга категорија: ваљање конца
Метода обраде пластичног деформисања радног предмета са калупом за ваљање за формирање навоја.Ваљање навоја се углавном изводи на машини за ваљање навоја или на аутоматском стругу са аутоматским отварањем и затварањем главе за ваљање навоја.Спољашњи навоји за масовну производњу стандардних причвршћивача и других навојних спојница.Спољни пречник ваљаног навоја углавном није већи од 25 мм, дужина није већа од 100 мм, тачност навоја може да достигне ниво 2 (ГБ197-63), а пречник употребљеног бланка је приближно једнак кораку пречник обрађеног навоја.Ваљање генерално не може да обрађује унутрашње навоје, али за предмете са мекшим материјалима може се користити екструзиона славина без жлебова за хладно истискивање унутрашњих навоја (максимални пречник може да достигне око 30 мм).Принцип рада је сличан принципу тапкања.Обртни момент потребан за хладно истискивање унутрашњих навоја је око 1 пута већи од момента урезивања, а тачност обраде и квалитет површине су нешто већи од оних код урезивања.
Предности ваљања навоја: ①Површинска храпавост је мања него код токарења, глодања и брушења;② Чврстоћа и тврдоћа површине навоја након ваљања могу се побољшати због хладног очвршћавања;③Стопа искоришћења материјала је висока;④Продуктивност је удвостручена у поређењу са резањем и лако је реализовати аутоматизацију;⑤ Животни век матрице је веома дуг.Међутим, навој за ваљање захтева да тврдоћа материјала радног комада не прелази ХРЦ40;тачност димензија бланка је висока;прецизност и тврдоћа матрице за ваљање су такође високе и тешко је произвести калуп;није погодан за ваљање нити са асиметричним обликом зубаца.
Према различитим калупима за ваљање, ваљање навоја се може поделити на два типа: ваљање навоја и ваљање навоја.
06 Намотавање конца
Две плоче за ваљање навоја са навојним обликом зубаца постављене су једна наспрам друге са кораком од 1/2, статична плоча је фиксирана, а покретна плоча се креће узлазним линеарним кретањем паралелно са статичком плочом.Када се радни комад пошаље између две плоче, покретна плоча се помера напред и трља радни предмет да би пластично деформисала површину и формирала навој.
07 Намотавање конца
Постоје три врсте радијалног ваљања навоја, тангенцијално ваљање навоја и ваљање навоја котрљајуће главе.
①Радијално ваљање навоја: 2 (или 3) точка за ваљање навоја са профилом навоја постављена су на међусобно паралелне осовине, радни предмет се поставља на ослонац између два точка, а два точка се окрећу истом брзином у истом правцу.Точак такође врши радијално кретање.Радни предмет се ротира помоћу точка за котрљање навоја, а површина се радијално екструдира како би се формирали навоји.За неке оловне завртње који не захтевају високу прецизност, сличан метод се такође може користити за формирање ваљака.
②Тангенцијално ваљање навоја: Познато и као планетарно ваљање навоја, алат за ваљање се састоји од ротирајућег централног точка за котрљање навоја и три фиксне плоче навоја у облику лука.Током ваљања навоја, радни предмет се може континуирано хранити, тако да је продуктивност већа од оне код ваљања навоја и радијалног ваљања навоја.
③ Глава за ваљање навоја: Изводи се на аутоматском стругу и углавном се користи за обраду кратких навоја на радном комаду.Постоје 3 до 4 точка за ваљање навоја равномерно распоређена по спољној периферији радног предмета у глави за ваљање.Током ваљања навоја, радни предмет се ротира и глава за котрљање се помиче аксијално да би се радни комад извукао из навоја.
08 ЕДМ нарезивање навоја
За обраду обичних навоја углавном се користе обрадни центри или опрема и алати за урезивање, а понекад је могуће и ручно урезивање.Међутим, у неким посебним случајевима, горе наведеним методама није лако постићи добре резултате обраде, као што је потреба за машинским обрадама навоја након термичке обраде делова због немара, или због материјалних ограничења, као што је потреба да се нарезивање директно на карбид. обрадак.У овом тренутку, потребно је размотрити метод обраде ЕДМ.
У поређењу са методом обраде, ЕДМ процес је у истом редоследу, а доњу рупу прво треба избушити, а пречник доње рупе треба одредити према условима рада.Електрода треба да се обради у облику навоја, а електрода мора да буде у могућности да се ротира током процеса обраде.
Време поста: 06.08.2022